智能控制连续缠绕玻璃钢电缆导管生产线
在连续转动的管道模具内分离膜上直接完成张力下的n次环向、n次轴向共n层连续树脂基玻璃纤维交叉敷设，经过n次加温固化、冷却，通过牵引机完成管道的连续输出。2m/min的生产速度是当之无愧的世界之最。
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智能控制连续缠绕玻璃钢电缆导管生产线
产品描述
设备详情
在连续转动的管道模具内分离膜上直接完成张力下的n次环向、n次轴向共n层连续树脂基玻璃纤维交叉敷设，经过n次加温固化、冷却，通过牵引机完成管道的连续输出。2m/min的生产速度是当之无愧的世界之最。
其技术核心是无钢带建模、长纤维的连续轴向敷设和树脂的快速固化，这些技术创新保障了该工艺的设备优势和产品优势。日产能2800米。
设备参数
| 生产线占地 | 长60mX宽8mX高5m |
| 整机功率 | 约80KW（实际40KW） |
| 动力功率 | 约30 KW |
| 热功率 | 48KW |
| 产品型号 | 从微管径﹣250mm管道壁厚：1mm-10mm |
| 管道长度 | 0.5-10m任意切割 |
| 生产线用工 | 3人（比传统设备用工减少1/2) |
| 工作效率 | 2m/ min （是连续编织工艺的7倍） |
| 每天产能 | 2800米，70吨/每天 |
核心技术创新
1、首创无钢带芯模技术：本机采用自主发明的无钢带建模技术，设备运行更加可靠平稳，管道内壁致密光滑不渗漏；可以大幅度缩短换模时间，提高生产效率，降低运行成本，降低设备制造成本，是目前最具市场竞争力产品。
2、张力下的0度轴向纤维连续敷设：传统纤维编织成型技术，无法完成轴向纤维的0度敷设，影响了轴向纤维强度的发挥，从而影响了管道的抗拉伸性能。本机实现了张力下的轴向纤维的0度连续敷设，满足了轴向强度最大化要求。
3、快速固化成型技术：传统工艺固化时间通常在18分钟左右，管壁加厚时甚至长达40分钟。本设备采用独有的多点采测自动控制中温固化技术，可以实现恒温固化，可以在3-5分钟内完成固化过程，确保固化完全、均衡、稳定，可将生产效率提高到连续编织生产工艺的6-7倍，生产速度达到每分钟2米的世界之最。
4、微小管径生产：进口曼陀罗钢带缠绕设备无法实现300mm以下管径生产。本专利技术可完成10mm微径管生产，是全球唯一微小口径玻璃钢管道连续缠绕生产技术。
5、环保优势：本机生产过程无边角废料产生，在生产过程中释放的气体集中定点排放，方便回收处理，可净化生产车间环境，实现生产过程的环保达标。
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